焦爐機械業是一個的行業，現場環境惡劣、作業頻繁、程序復雜、人工操作的機車一旦造成失誤將使得紅焦落地，可能造成車毀人亡的重大事故發生。
經分析整個控制系統具有容量大、控制分散、控制規律復雜、控制、控制參數多等典型特征，因此設計一個的控制系統尤為重要。結合焦爐機械工藝特點和工業現場條件該控制系統應具備以下特點及要求：
(1)傳統的現場級設備與控制器之間的連接是單一的測控點，這種控制系統存在底層數據不全、信息集成能力不強、系統開放性集成性差、性低、可維護性不高等諸多缺點。因此為了克服傳統控制系統的缺點，控制網絡應設置為基于以太網及PROFIBUS-DP結構，面向設備的現場總線控制網絡和面向自動化的主干控制網絡的接入節點形式，從而保留現場總線與工業以太網各自優點，并互為補充。
(2)由于焦化廠環境惡劣，存在高溫、灰塵、腐蝕性氣體及焦爐移動車輛的頻繁移動和工藝上的對位精度的要求，需根據目標距離通過變頻器對走行電機進行的速度控制，同時應結合變頻器的速度特性設置優的電機速度運行控制曲線，滿足對位、運行平穩的控制功能。
(3)焦爐機械運行機構繁多，每個單元機構均由多個油缸組成，且每個油缸的工藝動作流程均有連貫性，另外受設備的工藝布置要求限制，大部分機構的可視性差，上述工藝特點要求控制系統應設置一個開放的可視化的過程控制環節，將生產和過程自動化集成為一個系統，使操作與監控的設計成為可能，并應具備故障報警、記錄操作數據、記錄事件數據、詳細說明操作及維修的信息及趨勢等生產管理功能。
(4)考慮到生產和網絡技術、傳感器技術、無線通訊技術、計算機技術的迅猛發展，控制系統應具有良好的可擴展性，控制系統可通過設備層網絡采集編碼器與油缸位移傳感器等數據信號，實時控制電機與油缸的行程動作。具備上述要求特點的控制系統，不僅可系統的性、可擴展性，提高了數據的傳輸速率，同時實現了控制單元的分散布置和工藝流程的集中控制，減少了電纜的數量，降低了控制系統的成本，提高了系統的可維護性。
國內自80年代以來，對焦爐生產自動控制也引起重視，并采用和引進兩種方法來提高焦爐加熱控制的水平。
焦爐管控一體除了包括自動控制部分還包括相應的管理功能如質量分析、設備診斷和統計以及計劃編制等。由于目前沒有建設煤化工廠管控一體系統，在產銷系統建設的子系統，大部分現場數據需由人工輸入，煤化工本身自動控制還需大量優化，這些己經制約煤化工廠的生產管理、生產流程的優化和對重要設備的運行監控，在當前某鋼廠加快改革，實現又好又快發展的時機下，研究煤化工管控一體，為下一步建設煤化工管控一體做前期準備工作，提出適當新鋼釩煤化工廠特點的焦爐管控一體系統建設方案。
